Prevención de errores sistemáticos

En la seguridad funcional se distingue entre errores aleatorios y sistemáticos. Los fallos aleatorios suelen deberse a un fallo del hardware. Los fallos sistemáticos, en cambio, se deben sobre todo a errores de planificación, puesta en marcha o funcionamiento.

Estadísticamente, los fallos sistemáticos son responsables de más del 90% de los fallos de los lazos de seguridad. Estos fallos también se denominan fallos "evitables", ya que el operador de la planta puede garantizar en gran medida que no se produzcan mediante una planificación y un funcionamiento cuidadosos.

Planificación:

Aquí hay que asegurarse de que el dispositivo de medición puede realmente hacer frente a los requisitos de la operación de medición. ¿Están diseñadas las partes húmedas en consecuencia? ¿Son correctos los parámetros del proceso, como la temperatura y la presión de funcionamiento? ¿Se dispone de las autorizaciones adecuadas? ¿Se han calculado correctamente, por ejemplo, los termopozos para una medición de temperatura?

Puesta en marcha:

¿Está instalado correctamente el equipo de medida? Si, por ejemplo, el sensor de temperatura no toca el extremo del termopozo, se mediría permanentemente una temperatura demasiado baja. En el caso de una desconexión por alta temperatura, entonces se activaría la función de seguridad demasiado tarde.

Funcionamiento:

¿Se garantiza que las condiciones del proceso asumidas durante la fase de planificación se mantienen realmente en la práctica? ¿El mantenimiento de todos los componentes del circuito de seguridad corresponde exactamente a las especificaciones del fabricante?

Las fuentes de error que pueden provocar el fallo de las funciones de seguridad son muy diversas. La planificación, el funcionamiento y la documentación cuidadosa de todas las medidas en el marco de un sistema de gestión de la seguridad son los mejores requisitos para un funcionamiento sin problemas de la planta.